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大型曲軸機加工振動時效去應力案例分析
曲軸是柴油機上的關鍵*部件，其加工質量一直是影響產品質量的主要因素之一。之前都是通過熱時效來消除應力集中問題。由于生產節(jié)奏的加快，此方法已經無法滿足需求。所以尋找其他可替代方法已經成為重中之重，振動時效去應力方法在很大程度上可替代傳統(tǒng)的熱試效工藝，對于大型鑄、鍛、焊、模具件的應力消除效果尤為明顯。今天南京聚航就為大家介紹相關案例，8300系列柴油機曲軸應力的消除。
試驗工件為8300曲軸，材料為45#，重量1500kg，長徑比（L/D）19.15。
振動時效設備的選用及使用過程
振動時效設備選用JH-700A智能頻譜交流振動時效設備，該裝置由控制器、激振器、傳感器、橡膠墊等幾部分組成。
激振力及轉速的選擇：根據經驗，確定激振力為20kg，激振轉速5400r/min。
振動時效去應力過程
首先確定振動時效工序位置。由于精加工前消除應力的需要，所以，這一工序在原精車與磨削之間進行。然后確定工序留量。由于產生質量問題的主要工序是磨工序，但精車工序的預留加工量的大小，*直接影響磨削加工中應力的釋放。所有，為了減小試驗工件變形量，并能較清晰地觀察軸頸表面的加工質量的變化，就要確定合理的工序留量。根據加工實際狀況，初步確定精車-磨削留量為1mm、1.5mm兩種方案。
確定振動時效時間：參照其他*部件的振動時效時間，確定振動時間為30min。
試驗結論
經振動時效處理后，試驗工件再經過磨削工序，加工應力釋放得非常平穩(wěn)，工件變形明顯減小。振動時效對于減小曲軸的加工變形有著很明顯的效果，而且它比熱試效工藝效率高、更環(huán)保節(jié)能，所以振動時效去應力方法可代替熱試效來處理大型曲軸工件。
上一個：導管架鋼樁振動時效消除應力案例
